Sika
Sikafloor®-381
Le Sikafloor®-381 est une résine époxydique colorée à 2 composants présentant une excellente résistance chimique et mécanique.
- Marque
- Sika
- Catégorie
- Revêtements de Sol & Résines
- Sous-catégorie
- Sols résine époxy & PU
- Matériau
- Résine de sol polyuréthane & époxy
Applications
- Le Sikafloor®-381 présente une excellente résistance chimique et mécanique, il est particulièrement recommandé pour la protection des sols industriels et les surfaces au contact avec des produits chimiques agressifs notamment dans les domaines suivants : installations industrielles : agro-alimentaire, textile, électronique, chimie, automobile, mécanique, etc, bâtiments commerciaux, magasins de stockage, stations-service, garages, ateliers, imprimeries, etc,
Description
Le Sikafloor®-381 est une résine époxydique colorée à 2 composants présentant une excellente résistance chimique et mécanique. Excellente résistance chimique Excellent résistance mécanique Etanche aux liquides Bonne résistance à l’abrasion Aspect antidérapant possible
Avantages
- Excellente résistance chimique Excellent résistance mécanique Etanche aux liquides Bonne résistance à l’abrasion Aspect antidérapant possible
Caractéristiques techniques
| Caractéristiques techniques | |
|---|---|
| Emballage | Composant A : 21,25 Kg Composant B : 3,75 Kg Mélange : 25 Kg |
| Couleur | Composant A : Liquide coloré Composant B : Liquide transparent Ral 7032 Ainsi que dans de nombreuses couleurs du nuancier RAL : nous consulter. |
| AGRÉMENTS / NORMES | Classement performanciel CSTB : Qualité de l’air intérieur Emissions dans l’air intérieur – Arrêté 19 avril 2011 : Classification A+ (très faibles émissions) Réaction au feu Classement au feu Européen selon la norme EN 13501-1 : Bfl-S1 Action des micro-organismes Norme IS 846 : Résultat bon Salles Propres Classification ISO Classe 1 (Particules) selon la norme EN ISO 14644-1 Classification ISO Classe -9,6 (COV) selon la norme EN ISO 14644-8 Adapté à la classification G.M.P. A |
| Base chimique | Résine époxydique |
| Durée de Conservation | 24 mois dans l’emballage d’origine intact. |
| Conditions de Stockage | Stocker à l’abri de l’humidité entre + 5°C et + 30°C. |
| Densité | Composant A ~ 1,77 kg/l Composant B ~ 1,04 kg/l Mélange A+B ~ 1,6 kg/l |
| Extrait sec en poids | ~100 % |
| Extrait sec en volume | ~100 % |
| Dureté Shore D | ~ 82 (7 jours / + 23°C) |
| Résistance à l'abrasion | ~ 40 mg (CS 10/1000/1000) (8 jours / +23°C) Abrasion Taber |
| Résistance à la compression | ~ 80 N/mm² (14 jours / +23°C) (EN 196-1) |
| Résistance à la Flexion | ~ 55 N/mm² (14 jours / +23°C) (EN 196-1) |
| Adhérence par Traction directe | > 1,5 N/mm² (rupture dans le béton) (ISO 4624) |
| Résistance Thermique | Exposition* Ambiance sèche Permanente +50 °C Inférieur à 7 jours +80 °C Inférieur à 12 heures +100 °C En ambiance humide* tenue à 80°C en courte durée (ex. opération de nettoyage) *Sans agression mécanique ou chimique. |
| Température de l'air ambiant | +10 °C min. / +30 °C max. |
| Humidité relative de l'air | L'humidité relative doit être inférieure à 80%. |
| Point de rosée | Attention à la condensation Le support doit être à une température de + 3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation. |
| Température du support | +10 °C min. / +30 °C max. |
| Humidité du support | ≤ 4 % en poids Il ne doit pas y avoir de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane). |
| Durée pratique d'utilisation | Température + 10°C + 20°C + 30°C DPU ~ 60 minutes ~ 30 minutes ~15 minutes La Durée Pratique d'Utilisation diminue lorsque la température et/ou la quantité de produit préparé augmentent. |
| Vitesse de Durcissement | Température + 10°C + 20°C + 30°C Trafic pédestre 24 heures 18 heures 12 heures Trafic léger 3 jours 2 jours 1 jour Durcissement complet 10 jours 10 jours 7 jours Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement variant en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment). |
| Délai d’attente / Recouvrement | Avant application du Sikafloor®-381 sur le Sikafloor®-156 Température + 10°C + 20°C + 30°C Mini 24 heures 12 heures 6 heures Maxi 4 jours 2 jours 1 jour Avant application du Sikafloor®-381sur le Sikafloor®-381 Température + 10°C + 20°C + 30°C Mini 24 heures 18 heures 6 heures Maxi 48 heures 24 heures 12 heures Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment). |
| Consommation | Revêtement Produit Consommation Primaire Sikafloor®-156 ~ 0.30 – 0.50 kg/m² Coulis-Mortier Si nécessaire Se référer à la notice technique du Sikafloor®-156/160/161 Autolissant (1,5-2,8 mm) Sikafloor®-381+ sable de quartz (0.1- 0.3 mm) ~ 1.8 kg/m²/mm (résine + charge) 10 – 15 °C : Sans charge 15 – 20 °C : 1:0,1 (1,65 + 0,15 kg/m²) 20 – 30 °C: 1:0,2 (1,5 + 0,3 kg/m²) Antidérapant (~ 2,5 mm) Sikafloor®-381+ saupoudrage à refus sable de quartz (0,4-0,7 mm) ou carbure de silicium (0,5-1 mm) ~ 1.6 kg/m² sans charge Quartz ou carbure de silicium ~ 5-6 Kg/m² Fermeture Sikafloor®-381 + 5 % de DILUANT C ~ 0.75 – 0.85 kg/m² Ce sont des valeurs théoriques qui ne prennent pas en compte un certain nombre d’éléments pouvant les augmenter comme la porosité, la rugosité, les pertes, etc. |
| MÉLANGE | Réhomogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B. Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 2 minutes Puis incorporer le sable de quartz et poursuivre le malaxage durant 2 minutes. Verser ensuite le produit dans un second récipient et reprendre le malaxage pendant quelques instants. Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage. Pour réduire au maximum l’entraînement d’air pendant le malaxage, il est conseillé de réaliser cette opération à faible vitesse de rotation (env.300 tours minute) en veillant à garder l’agitateur en fond de seau pendant sa rotation. |
| APPLICATION | Vérifier au préalable l’humidité du support, l’humidité relative, les températures ambiante, des produits et du support ainsi que le point de rosée. Si l’humidité du support est > 4%, le système Sikafloor®-EpoCem® peut être utilisé pour former une barrière de remontée d’humidité temporaire. Revêtement autolissant Etaler le mélange d'une manière uniforme à l'aide d'un peigne cranté. Se munir de chaussures à clous puis passer le rouleau débulleur en passes croisées sur la résine encore fraîche. Revêtement antidérapant Etaler le Sikafloor®-381 d'une manière uniforme à l'aide d'un peigne cranté. Saupoudrer de quartz ou de carbure de silicium à refus. Après durcissement éliminer le quartz ou le carbure de silicium en excès. Appliquer la couche de fermeture Sikafloor®-381 + 5 % de DILUANT C à l’aide d’un rouleau ou d’une raclette caoutchouc. |
| NETTOYAGE DES OUTILS | Les outils se nettoient avec le Nettoyant Sikadur immédiatement après l'emploi. A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique. |
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